1.1 工作人員應(yīng)穿戴潔凈服、潔凈口罩、潔凈無塵手套在潔凈室內(nèi)進(jìn)行下料。預(yù)制等各項操作，不得用裸手接觸管口及管道內(nèi)壁;

1.2 管外徑小于或等于1/2" 的管道切割應(yīng)使用不銹鋼管切管器，切割后應(yīng)以平口機(jī)處理管口，并應(yīng)用專用倒角器去除管口內(nèi)外毛刺，管口端面應(yīng)垂直、不變形，滿足不加絲自動軌道氬弧焊要求;不得使用塑料管割刀替代;

1.3 平口機(jī)處理管口時應(yīng)將管口向下，并應(yīng)在另一端管口用高純氮?dú)饪焖俅祾?，不得將剛平口處理的管口向?

1.4 管外徑大于1/2 "的管道切割應(yīng)采用不銹鋼管潔凈專用切割器，切割時不得使用潤滑劑;切口端面應(yīng)垂直、無毛刺、不變形;滿足不加絲自動軌道氬弧焊要求;不得使用手工鋸、砂輪切割機(jī)切割;

1.5 管道切管作業(yè)時，應(yīng)分別從兩端管口將高純氮?dú)饣驓鍤馔ㄈ牍軆?nèi)，不得損傷管道外壁;

1.6 管口倒角工作時不得損傷管道內(nèi)壁，不得采用什錦銼對管口進(jìn)行倒角;

1.7管道吹掃完畢，應(yīng)使用不產(chǎn)塵的潔凈布沾上異丙醇或無水乙醇將切割管口清洗干凈，應(yīng)迅速用潔凈防塵帽或潔凈膠帶將管口封堵;

1.8 切割結(jié)束后，剩余管材應(yīng)以潔凈防塵帽封或潔凈膠帶堵后裝入包裝袋袋中;

1.9 管道預(yù)制焊接總長度不用超過12m，預(yù)制時應(yīng)放置在專用支座上，支點(diǎn)數(shù)量不得少于4個;管道運(yùn)輸時每3m長度應(yīng)設(shè)一個支點(diǎn)。

2.1 按照管道系統(tǒng)單線圖，應(yīng)將規(guī)定尺寸的管段及預(yù)制好的管道有序放在管架上，用專用夾具定位后進(jìn)行預(yù)連接，并應(yīng)通入適量的高純氬氣進(jìn)行保護(hù);

2.2 支架應(yīng)采用碳鋼噴塑、不銹鋼、熱鍍鋅C型鋼或鋁合金的槽式橋架組合;

2.3 支架應(yīng)采用機(jī)械切割，不得氣割，切割后的端頭應(yīng)倒角并涂環(huán)氧漆后加蓋塑料封頭;

2.4 當(dāng)采用有蓋槽式不銹鋼橋架或鋁制橋架時，應(yīng)采用樹脂薄板將橋架與鋼制綜合支架隔離;

2.5 管外徑小于或等于1/2"管道宜采用π型不銹鋼管卡或鍍鎳電工官卡;大于或等于3/4"管道宜采用U型不銹鋼管卡或塑料管束的鍍鋅P型卡;

2.6 管外徑大于1/2"的管道彎頭應(yīng)采用成品彎頭;管外徑小于或等于1/2"的彎頭可在現(xiàn)場使用專用彎管器揻制，BA  級管道彎頭彎曲半徑不應(yīng)小于管外徑的3 倍，EP級管道彎頭彎曲半徑不應(yīng)小于管外徑的5倍，公、英制彎管器不應(yīng)混用;  

2.7 不銹鋼管道密封接頭的密封墊片應(yīng)根據(jù)氣體的性質(zhì)采用不銹鋼墊片或鎳墊片，嚴(yán)禁采用非金屬墊片、有劃傷的墊片一級將使用過的墊片，在同一密封面采用一個墊片;

2.8 特種氣體管道與用氣生產(chǎn)工藝設(shè)備之間的連接應(yīng)采用不銹鋼管道面密封接頭或自動軌道氬弧焊焊接，不得采用非金屬軟管;

2.9 管道穿墻部位應(yīng)設(shè)套管，并應(yīng)以難燃材料填充套管與管道之間的間隙;同時應(yīng)對穿墻部位加以密封。

3.1 施工單位在工程開工前應(yīng)對參加該工程的焊工進(jìn)行認(rèn)證，并應(yīng)向建設(shè)單位提交管道焊接樣品、焊接合格確認(rèn)單，經(jīng)建設(shè)單位項目技術(shù)負(fù)責(zé)人簽字確認(rèn)后方能進(jìn)行焊接施工，施工單位應(yīng)保留合格的焊接樣品和記錄;

3.2 應(yīng)使用自動軌道氬弧焊機(jī)焊接，所用氬氣純度不得小于99.999%，焊接用氣體應(yīng)加裝可調(diào)節(jié)流量計顯示氣體流量，內(nèi)保護(hù)氣應(yīng)裝壓力計檢測管內(nèi)壓力;

3.3 在正式焊接前、更換焊頭后、更換鎢棒后、改變焊接管徑、焊機(jī)電源關(guān)閉重新啟動后都應(yīng)進(jìn)行焊接測試，焊接測試樣品經(jīng)質(zhì)量檢驗員檢查合格并填寫焊接合格確認(rèn)單后方可正式施焊;在結(jié)束焊接前也應(yīng)進(jìn)行焊接測試，并應(yīng)檢查正式施焊后所焊焊接接頭是否合格;

3.4 焊接前應(yīng)編制焊接工藝規(guī)程和繪制系統(tǒng)的單線圖，單線圖上應(yīng)對焊接接頭進(jìn)行編號，編號應(yīng)于焊接記錄的焊接接頭編號一致;

3.5 應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程要求進(jìn)行焊接，焊接過程中應(yīng)做好焊接記錄，焊接接頭處應(yīng)標(biāo)明焊接時間、焊工姓名或焊工鋼印號、焊接接頭編號、介質(zhì)名稱;

3.6 對接接頭組時應(yīng)對稱均勻接頭錯邊量不應(yīng)大于管壁厚度的10%，且管道不得在焊接接頭的位置彎曲;

3.7 管外徑大于或等于1"時，焊接前應(yīng)先用手工氫弧焊機(jī)進(jìn)行不加絲對稱點(diǎn)焊預(yù)連接 ，點(diǎn)焊時管內(nèi)應(yīng)通人高純氨氣進(jìn)行保護(hù)，點(diǎn)焊后應(yīng)對焊點(diǎn)進(jìn)行潔凈處理，并應(yīng)用潔凈膠帶密封焊接接頭;

3.8 焊機(jī)應(yīng)采用專用配電箱，當(dāng)電源電壓不穩(wěn)定時應(yīng)采用自動穩(wěn)壓裝置供電。焊機(jī)本體應(yīng)可靠接地;

3.9焊接時的保護(hù)氣體流量應(yīng)以焊接樣品的保護(hù)氣體流量為基準(zhǔn);施工過程中應(yīng)連續(xù)充氣保護(hù)。施工中斷時可降低充氣流量，但應(yīng)確保管內(nèi)呈正壓;

3.10 每一個系統(tǒng)焊接完成后，均應(yīng)充高純氫氣或氮?dú)庹龎罕Ｗo(hù);

3.11 外焊縫寬度應(yīng)為管壁厚度的2.5倍一4.0倍，內(nèi)焊縫寬度不應(yīng)小于外焊縫寬度的2/3 倍，焊縫不應(yīng)有裂紋、未焊透、未熔合焊接缺陷，不得有氣孔、夾渣、咬邊等缺陷。焊縫錯邊量不應(yīng)大于管壁厚度的10%，管內(nèi)、外焊縫凹、凸起高度不應(yīng)大于管道壁厚的10%。

4.1管路應(yīng)安裝伴熱帶并用保溫棉包覆管路;

4.2 當(dāng)管道穿越溫差較大區(qū)域時應(yīng)分段加熱。

5.1 當(dāng)雙層管焊接施工時，應(yīng)先實(shí)施內(nèi)管的焊接，并在焊接接頭處應(yīng)安裝滑套;

5.2 當(dāng)雙層管焊接外管及滑套時，內(nèi)管和外管都應(yīng)充高純氫氣保護(hù)，宜采用自動軌道氫弧焊機(jī)焊接;

5.3 內(nèi)管焊接完成后應(yīng)先做壓力試驗和氦檢漏 ，確認(rèn)內(nèi)管無泄漏后 ，方可焊接外管上的滑套;

5.4 雙層管的內(nèi)管和外管之間應(yīng)安裝彈簧進(jìn)行隔離，內(nèi)管和外管不得直接接觸;